Anillo Spun Yarns



Estructura Hilados
Las características de un hilo son fuertemente dependientes de las propiedades de las fibras utilizadas en el hilo, pero son igualmente dependientes de la estructura del propio hilo. Los siguientes factores son especialmente significativos:
  • el número de fibras en la sección transversal del hilo
  • fibra disponibles
  • alineación de la fibra
  • posición de las fibras en la hebra (por ejemplo, fibras largas dentro, fuera corto)
  • unión-in (total o sólo en parte con destino-in)
  • estructura general
  • Twist
Número de fibras en la sección transversal del hilo
Esto determina, entre otras cosas, la fuerza, la uniformidad, manejar, capacidad aislante, las tasas de rotura del hilo, y el límite de giro de la materia prima. En consecuencia, hay límites inferiores a la cantidad de fibras en la sección transversal, de la siguiente manera (para condiciones normales):
 Hilados de algodónhilado de anillos:cardado33 fibras
cardado75 fibras
rotor de hilar hilo:cardado100 fibras
Hilos de fibras sintéticashilado de anillos:cardado50 fibras
rotor de hilar hilo:cardado100 fibras
El límite de giro se puede calcular aproximadamente por la transposición de la ecuación:

Fibra disponibles

Las siguientes son algunas de las condiciones previas para la explotación óptima de resistencia de la fibra, y por un aspecto ópticamente satisfactoria del hilo con un mango correspondiente del producto:
alto grado de estiramiento de salida (enderezar);
más alto grado posible de paralelismo;
disposición regular de la fibra termina con relación a otra  Fig.1 (a)  ;
una distribución uniforme de todas las pertenencias de fibra para diferentes grupos de longitudes de  la figura 1 (b )
Encuadernación en de toda la fibra, incluyendo si es posible tanto la fibra termina, en la estructura del hilo.
Figura 1: disposición regular de las fibras respecto a la otra
Además, en los hilos que no han sido producidos mediante el uso de adhesivos, el arrollamiento helicoidal de todo, o al menos algunos hilos (WRAP) de las fibras es de importancia decisiva, ya que en última instancia, la estabilidad y la resistencia de la estructura se derivan de la presión hacia el interior ejercida por arrollamientos de fibra, que son creados por el giro.
Las posiciones de las fibras en la estructura del hilo

Hilados hilado en anillo

Figura 2: Estructura de la torcedura del Anillo Spun Yarn
Debido a la torsión, todas o algunas de las fibras ocupan la disposición helicoidal requerido. El número de fibras afectados por el giro, y el grado de bobinado, son fuertemente dependiente del proceso de hilatura.
En los hilados de anillo hilar, torcer tiene lugar desde el exterior hacia el interior. En la periferia (la vaina externa A,  la figura 2 ), debido a la mayor grado de bobinado, las fibras tienen una inclinación menor, (γ = ángulo entre las fibras y el eje del hilo) que en el interior del hilo (el núcleo B).
Dado que las fibras se vuelven cada vez menos bien la herida hacia el núcleo, hilado de anillos puede decirse que tiene la vaina torsión. Bajo carga, las capas externas tienden a tomar las fuerzas radiales y las capas internas tenderán a tener las fuerzas axiales.
Sin embargo, al aumentar la presión hacia el interior, las fuerzas radiales refuerzan la resistencia al deslizamiento axial, aparte de las fibras. En consecuencia, los hilos totalmente torcido con vaina de torsión tienen alta resistencia a la tracción, pero no son tan resistentes a la abrasión.
Bajo la abrasión se destruyen las fibras exteriores, altamente tensados. Dado que estas fibras tienen el hilo juntos, la cadena pierde su cohesión. Vellosidad sobre la superficie del hilo es causada principalmente por fibras más cortas que sobresale.
Estructura Hilados
Un aspecto de la estructura es la apariencia visual, creado únicamente por la capa periférica del hilo, y un segundo aspecto es la interna y externa de maquillaje. Estructuras de hilo son muy variables. Las diferencias son, en parte causadas deliberadamente, dependiendo del uso previsto del hilo, pero para la mayor parte de ellos están predeterminados por los medios disponibles.
Por ejemplo, es difícil producir un hilo equivalente a un hilo de resistencia media por los nuevos procesos de hilado - y el hilo hilado en anillo todavía representa el estándar de comparación ( Tabla No.1 ).
La estructura del hilo depende principalmente de la materia prima, spinning proceso, unidad de hilatura, máquina, ajustes de la máquina, giro, etc. La estructura puede ser abierto o cerrado; voluminosa o compacta; lisa o rugosa o peluda; blanda o dura; redonda o plana; delgada o gruesa, etc.
Anillo hilado
Abrir - hilados final
Hilados Airjet
Hilo Wrap
Clásico
Compacto
Rotor decir
Fricción decir
Jet hilado, 2 boquillas, proceso de giro Falso
Vortex hilado, una boquilla
Filamento envuelto
Fibra disponibles
En el núcleo
Paralelo, helicoidal
Paralelo, helicoidal
menos paralela, helicoidal
menos paralela, helicoidal
Parallel w / o giro
Parallel w / o giro
Parallel w / o giro
En la vaina
Paralelo, helicoidal
Paralelo, helicoidal
Más azar, menos trenzado
menos paralela, helicoidal
6% de fibra torcida alrededor del núcleo en espiral
20% de fibra torcida alrededor del núcleo en espiral
Filamento enrollado
Orientación de las fibras
Paralelismo
Bueno
Muy bueno
Medio
Bajo
Medio
Bueno
Muy bueno
Compacidad
Compacto
Muy compacto, redondo
Abierto
Compacto para abrir
Compacto
Compacto
compacto
Manejar
Suave
Suave
Duro
Duro
Duro
Soporte al disco
Suave
Tatuaje
Notable
Bajo
Muy bajo
Bajo
Algunos
Bajo a medio
Muy bajo
Rigidez
Bajo
Bajo
Alto
Alto
Alto
Bastante alta
Bajo
Tabla 1: disposición de fibra en diferentes tipos de hilos
Pero estructura del hilo no es simplemente la apariencia. Tiene una mayor o menor influencia sobre:
  • manejar;
  • fuerza;
  • elongación;
  • capacidad aislante;
  • poder cubriente;
  • capacidad para resistir el desgaste, daños, cepas, etc .;
  • resistencia a la abrasión;
  • capacidad de aceptar tinte;
  • tendencia a la aglomeración longitudinal de las fibras;
  • Comodidad de uso, etc.
La Figura 3  muestra las estructuras de superficie hilo que surgen de diferentes tecnologías de hilatura.
Figura 3: estructura de superficie de diferentes tipos de hilos.
Migración de fibra
Debido a sus diferentes características, las fibras ocupan diferentes posiciones en el cuerpo del hilo. Agrupación surge principalmente durante el dibujo.
Por lo tanto, las fibras largas a menudo se encuentran en el núcleo, ya que presentan fricción más cohesionada, y por lo tanto una mayor resistencia al proyecto, y se mantienen en el interior. Las fibras cortas a menudo se encuentran en el exterior del hilo. Esta tendencia se ve reforzada por la migración de la fibra (errante de las fibras), ya que las fibras no siempre se quedan en las posiciones que ocupan primero.
Por ejemplo, si cualquier tracción de potencia (aunque sea mínima) actúa sobre el hilo, fibras altamente tensados ​​de las capas exteriores presione hacia dentro total o parcialmente (la fibra termina, por ejemplo). Al hacerlo, presionan hacia fuera las fibras-tensado inferior desde el interior.
La migración tiene lugar a partir de la vaina hasta la médula, y viceversa. Tal migración es, por supuesto, más prevalente durante la formación de hilados, pero todavía se produce después de que se complete la formación del hilo.
Cuando las fuerzas más pequeñas se ejercen sobre el hilo, por ejemplo, durante la flexión, carga de tracción, etc., las tensiones persistentes en las fibras que constituyen el hilo de plomo a la continuación del proceso de migración de la fibra incluso después de la finalización de la formación de hilo.
Por ejemplo, las fibras cortas se abren camino a la superficie y son entonces parte contagiado. Por otra parte, algunas fibras en el cuerpo del hilo pierden sus disposiciones helicoidales durante la migración de la fibra; este efecto es más prominente la más corta de las fibras y la más aleatoria su disposición.
Además de su dependencia de longitud, la migración de la fibra depende de grado de elasticidad, rigidez, finura, engarce, etc. corta, gruesa, las fibras rígidas se mueven hacia fuera hacia la vaina mientras que, muy bien, fibras flexibles largos se mueven hacia el núcleo.
Totalmente de fibras rizadas también se encuentran predominantemente en la funda, ya que pueden ejercer una mayor resistencia a la unión-in. La migración de la fibra debe ser tomado en cuenta adecuadamente en la determinación de la composición de las mezclas.
Posibilidades para impartir fuerza
Con el fin de obtener la fuerza en el hilo, que se compone de fibras individuales de longitud relativamente corta, la fuerza inherente de una fibra debe hacerse total o parcialmente transferible a otro. En principio, hay dos alternativas: adhesivos y giro.
Explotación total de la fuerza inherente de las fibras sólo se puede lograr mediante el uso de adhesivos, como se ha hecho, por ejemplo, en el proceso de Twilo. El efecto adhesivo puede ser producido por medio de sustancias adhesivas o fibras adhesivas (fibras de polivinilo-alcohol).
Dado que este proceso puede ser usado solamente para un pequeño segmento del mercado, la torsión de la hebra de fibra sigue siendo la única posibilidad para impartir fuerza, incluso para el futuro.
Figura. 4: Impartir fuerza para el hilo por giro
La extensión de las fibras que surge durante cables de torsión, a través de la tensión de la fibra asociado, a un aumento de presión dirigida hacia el interior del hilo, es decir, a un aumento en las fuerzas de fricción entre las fibras y por lo tanto finalmente a la deseada, inmensamente fuerte coherencia del cuerpo del hilo ( Figura 4 ). Hebras de fibra que no se mantienen juntos por medio de adhesivos no pueden explotar por completo la fuerza inherente de las fibras individuales.
Fuentes:
  • W. Klein, "La tecnología de corto Spinning Staple", el Instituto Textil, Manual de Tecnología Textil, Todos los volúmenes.
  • Carl A. Lawrence  , "Fundamentos de Tecnología Hilados Spun", CRC de Publicaciones, 2003.
  • PR Señor, Mano Libro de Hilados de producción: Ciencia, Tecnología y Economía, Sastre y Francis, 2003.
  • Eric Oxtoby, "Tecnología de Hilado Spun", Butterworths, 1987.
  • Publicaciones NCUTE sobre Hilados Fabricación, Instituto Indio de Tecnología, Delhi.


http://nptel.ac.in/courses/116102038/spun%20yarns/yarn%20structure.htm 2 / mayo / 2015 10:17 am

VELOZ o MECHERA

INTRODUCCION
El objeto del estiraje en el veloz es el de adelgazar la mecha proveniente del estirador, para evitar que exista un estiraje demasiado alto en el trócil o continua.
El veloz, dentro de los procesos de preparación de hilatura, ha sido una maquina que se ha tratado de eliminar haciendo pasar la mecha producida de los estirajes directamente a los tróciles, utilizando sistemas de alto estiraje, obteniendo éxito en la producción de hilos gruesos.
En la producción de hilos finos es necesario producir pabilo para obtener una mejor calidad de hilo, ya que los sistemas de alto estiraje tienen un limite máximo de cincuenta, para producir hilos finos se necesitaría una mecha muy delgada la cual no tendría resistencia por falta de torsión y se rompería constantemente.
Antiguamente se daban hasta cuatro pasos de veloz debido a que no se contaba con los sistemas de alto estiraje, con los cuales se procesa el material por un solo paso de veloz.

LEYES DE PLEGADO.

La velocidad del carrete va variando según sea mayor su diámetro puesto que la entrega del cilindro productor de estiraje es constante al igual que la velocidad de las campanas o cabrestillos.


PLEGADO EN LOS VELOCES.
Se utiliza un mecanismo diferencial con el objeto de variar gradualmente la velocidad del carrete. Esto se obtiene por dos poleas cónicas, solo que una esta colocada a la inversa. Cuando la bobina esta vacía la banda esta colocada donde el diámetro del cono motriz es mayor y el cono movido es menor. La banda se va corriendo según va aumentando el diámetro del carrete, disminuyendo la velocidad del cono movido.


CAMPANAS.

Estas tienen un movimiento giratorio sobre su propio eje, con el objeto de darle torsión al pabilo producido por el cilindro productor y a la vez guiarlo hasta la bobina y arrollarlo.

La forma en la que esta construida la campana reduce las fuerzas centrífugas, disminuyendo roturas del pabilo y evitando que haya fibras volando alrededor.

En la parte inferior en uno de los brazos de la campana va colocada la aleta compresora, la cual tiene el objeto de guiar y acomodar el pabilo en la bobina a la salida de la campana y controlar la tensión del pabilo mediante el número de espiras que se den alrededor de la aleta.




HUSOS.
Los husos del veloz sin diferencial son movidos por arrastre y no por impulsión de engranes. Lo que quiere decir que no hay control de la tensión por medios mecánicos.
Los husos van montados sobre el riel porta bobinas, siendo este quien tiene un movimiento de ascenso y descenso para el perfecto arrollado del pabilo en la bobina.


SISTEMA CONSTRUCTOR DE LA BOBINA.
OBJETO.
Su función es la de crear paquetes uniformes con un máximo de capacidad y peso que se logra mediante el movimiento de ascenso y descenso del riel porta bobinas.

MOVIMENTO DE ASCENSO Y DESCENSO DEL RIEL PORTABOBINAS.

La transmisión que le da movimiento al carro porta bobinas parte del cono movido el cual recibe el movimiento por medio de bandas del cono motriz, quien su vez es accionado por medio de una transmisión de engranes provenientes del motor.


Polea del motor Cono motriz.
Cono movido. Rueda gemela derecha.
Rueda gemela izquierda.
Cremallera.
Carro porta bobinas.
Bobina.

SISTEMA CONSTRUCTOR DE LA BOBINA.
OBJETO.
Su función es la de crear paquetes uniformes con un máximo de capacidad y peso que se logra mediante el movimiento de ascenso y descenso del riel porta bobinas.

MOVIMENTO DE ASCENSO Y DESCENSO DEL RIEL PORTABOBINAS.

La transmisión que le da movimiento al carro porta bobinas parte del cono movido el cual recibe el movimiento por medio de bandas del cono motriz, quien su vez es accionado por medio de una transmisión de engranes provenientes del motor.

El proceso textil se puede resumir en las siguientes fases: el preparado de la fibra textil, el hilado, la tejeduría, el tinte y el batanado.

El objetivo del preparado de la fibra textil es deshacer o desfibrar los mechones (en el caso de la lana) o copos (en el caso del algodón), fibra a fibra para convertir la materia original en mechas los más regulares posibles para su posterior hilado.

En la fase del hilado (1) hay que convertir las mechas provenientes de la fase anterior en hilos cuyas fibras deben estar estiradas y torsionadas para ganar resistencia. Las dos máquinas que hacen esta función y que representan dos momentos de la evolución técnica son la selfactina y la continúa de hilar. La selfactina, hace el hilado en dos tiempos: primero estira los hilos montados en un carro, cuando éste se para, los husos giran y dan torsión, y cuando el carro vuelve, recoge el hilo en una bobina. La evolución de la selfactina, es la continúa de hilar que estira (1.1.), tuerce (1.2.) y enrolla el hilo al huso (1.3) todo al mismo tiempo (1).






Las continuas de anillos son las máquinas que elaboran el hilo con un principio similar al de las mecheras y que consiste en el afinado de la mecha proveniente del proceso anterior mediante un estiraje y una torsión. De este proceso es de donde salen los diferentes productos que se comercializan. Es decir, que con mayor o menor estiraje se pueden hacer hilos gruesos o finos. La diferencia es el tiempo de producción, ya que un hilado fino requiere de un tiempo de elaboración mayor que un hilado grueso.
Bobinado.
BIBLIOGRAFIA
APUNTES DE HILATURA 1 HUMBERTO RIVERA OREA
http://patentados.com/invento/continua-de-hilar-de-anillos-con-trenes-de-estiraje-y-dispositivos-de-compresion.html
http://www.escolar.com/lecturas/variedades/la-industria-del-algodon/el-hilado-del-algodon.html
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lit/vazquez_s_e/capitulo2.pdf
http://www.hiru.com/es/historia/ondarea/ehungintza

HILATURA DEL ALGODON

Sabemos que desde antes de la revolución industrial el algodón es la fibra de mayor
consumo en el mundo y por lo tanto los procesos textiles usados para la manufactura del
mismo son conocidos universalmente. Además cada día se usa más la mezcla de algodón
con poliéster, que es la fibra que cada día cobra más importancia y en un futuro cercano
será la fibra de mayor consumo mundial, de hecho ya lo es para muchas aplicaciones y
usos.
Considerando que la mitad del poliéster producido en el mundo se usa como fibra corta,
podríamos deducir fácilmente que el proceso de hilatura de fibra corta representa más del
80% de la producción mundial de hilos hilados. De aquí la importancia de conocer este
proceso y sus diferentes variables.

Cultivo
El algodón crece en casi todas las partes del mundo donde haya climas cálidos.
Los mayores productores de algodón en el mundo son:
 -Estados Unidos
- China
- India
-Uzbequistan (URSS)
- Pakistan

En Colombia hay dos zonas de cultivo:
 La zona norte o cosecha de la costa atlántica, incluye a Villavicencio. Se cosecha en el
periodo diciembre - enero.
 La zona del interior o cosecha del Magdalena medio. Se cosecha en el periodo julio –
agosto.
Para dar una idea de la magnitud de la cosecha colombiana, mientras EEUU produce unos
cuatro millones de toneladas anuales en nuestro país producimos alrededor de 70000
toneladas.
Recolección
Puede ser:
- Mecánica: La recolección mecánica se caracteriza por un alto rendimiento y gran
cantidad de impurezas en el material, las cuales tendrán que ser removidas por medio de
una severa limpieza posterior.
-Manual: Requiere mucha mano de obra y presenta bajo rendimiento, pero se recolecta
un algodón mucho más limpio y mejor seleccionado. Se utiliza cuando se trata de
pequeños cultivos en países poco industrializados como en el caso de Colombia.
Recolección Manual
Recolección Mecánica

Desmotado
Este proceso se hace en instalaciones que están cercanas a las zonas de cultivo.
Generalmente son empresas particulares que prestan el servicio a los cultivadores.
En el desmotado se llevan a cabo las siguientes funciones:
-Secado inicial del algodón
- Limpieza severa del material
- Separación de la fibra y la semilla (desmotado en sí)
- Formación de una paca de unos 250 kg.
- Toma de la muestra para la asignación del grado.
Una vez formadas las pacas se dejan expuestas a la intemperie por un período de 24 horas
(cuarentena), con el fin de prevenir incendios debidos a las fuertes presiones internas que se
acumulan durante el embalaje y a la alta inflamabilidad de esta fibra.Asignación del grado
Esta operación esta a cargo de técnicos especialistas designados por una entidad de carácter
neutral frente a los intereses de compradores y vendedores. Tiene como fin establecer el
precio del algodón de acuerdo a su calidad y se hace por comparación con unas muestras
patrones elaboradas por el ministerio de agricultura de los EEUU.
Para asignar el grado se tienen en cuenta los siguientes criterios:
- Color del algodón
- Cantidad de impurezas presentes y
- Grado de preparación, o sea calidad del desmotado.
Los grados principales son:
• Stret Good Middling
• Good middling
• Stret Middling
• Middling
• Stret Low Middling
• Low Middling
• Stret Good ordinary
• Good ordinary
• Ordinary o below grade.
Se acostumbra especificar la longitud aproximada de la fibra en la paca, aunque este
criterio no hace parte del grado asignado.

Nota
Este sistema de asignación de grado ya es obsoleto. Ahora se utiliza el sistema de
clasificación del algodón HVI, el cual tiene en cuenta todas las características de las
fibras. Fue desarrollado y aplicado por los estados Unidos a partir de 1991 y cada
vez más se ha ido imponiendo en el mundo entero.
En Colombia, aunque algunas empresas tienen equipos HVI, aún no se ha adoptado
completamente este sistema de clasificación.

Embalaje. Recibe el algodón entregado por la desmotadora y da forma a una paca o bala; éstas deben ser acondicionadas en el salón de apertura, por lo menos 24 horas a la humedad relativa del salón, antes de dar inicio al proceso.Clasificación de el algodón. El algodón es llevado a las bodegas de la empresa donde se almacena y se extraen muestras de cada una de las pacas con el fin de hacerles los análisis respectivos después de una ambientación previa de unas 24 horas en el laboratorio de fibras, el cual tiene un ambiente
controlado a 21°C y 65 % de humedad relativa.
Los análisis más comunes que se le hacen a las fibras de algodón son los siguientes:

hilatura

Introducción



La hilatura es un proceso industrial que a base de ciertas operaciones con las fibras textiles, ya sean naturales o artificiales se crean hilos para poder transformarlos en telas.

El proceso de hilatura comienza con la  apertura. La apertura se necesita generalmente, pues las fibras vienen empacadas (en pacas o balas) a presión, por lo que se requiere abrirlas para hacer posible la hilatura. La limpieza consiste en remover materias extrañas, como polvo, pajas y ceras en el caso de la lana. La mezcla es necesaria en las fibras naturales, pues no son homogéneas; después de su clasificación requieren de una homogeneización de sus características, principalmente de la longitud, la finura y el grado. Cuando se requiere una mezcla, en esta parte del proceso, de dos o más fibras se tiene como objetivo llegar a una mezcla íntima de las fibras componentes.

A continuación la carda tiene como objeto fundamental paralelizar las fibras y entregar el material en forma de mecha o cinta,  con una densidad lineal bastante uniforme. También continua la limpieza de las fibras naturales  y separa las fibras más cortas o borra.

Las fibras naturales destinadas a los hilados más finos se peinan. El peinado tiene por objeto principal, separar las fibras de menor longitud, lo que mejora sensiblemente las propiedades reológicas y de uniformidad de los hilados. Adicionalmente el peinado mejora la limpieza del material, eliminando botones y materias extrañas.

La preparación del hilado, o mejor dicho la preparación alta, es un proceso que adelgaza progresivamente la mecha o cinta, mediante estiraje, para convertirla en pabilo y en el paso siguiente hacer posible el hilado. Conjuntamente con el estiraje, las mechas se doblan, con lo que se mejora la uniformidad de la densidad lineal del materia. También el estiraje logra una mayor paralelización de las fibras, efectuada con anterioridad por la carda y la peinadora. Las máquinas que realizan este adelgazamiento progresivo son el estirador o manuar, estirador de agujas, la mechera, el veloz y el frotador.

En el hilado se da al material textil, su estructura definitiva, mediante la torsión y el último estiraje.

Para comenzar en este trabajo se hablará primero un poco sobre humidificación y posteriormente se describirán cada uno de los procesos de hilatura



HUMIDIFICACIÓN

El control de la humedad en la industria textil es esencial para mantener la calidad del producto y reducir las imperfecciones.

Un ambiente seco en el área de producción o en el almacén puede generar consecuencias muy graves.

Factores a considerar en relación a la humidificación

ü   El aire seco ocasiona que los materiales tengan baja absorción afectando la calidad y productividad.

ü   El hilo con poca higroscopia provoca que el material sea más delgado, menos elástico, genera más fricción y sea más propenso a la electricidad estática.

ü   Los materiales que tienen un correcto nivel de humedad tienen menos probabilidad de quebrarse, calentarse y producir fricción. Se manejan mejor, tienen menos imperfecciones, son más uniformes y se sienten mejor al tacto.

ü   Al contar con una humedad relativa adecuada se reducen los problemas de electricidad estática permitiendo que los materiales sean más manejables y que la velocidad de las máquinas se incremente.

ü   El peso de los materiales es estandarizado a 60% hr/20˚C. La falta de estas condiciones causa que los materiales pierdan peso y con ello se disminuyen las ganancias.

ü   La humidificación reduce el polvo y la pelusa, proporcionando un saludable y más cómodo ambiente de trabajo.

ü   Los atomizadores ofrecen un efecto de enfriamiento en el ambiente, reduciendo las temperaturas usualmente altas en la fábrica.

Por lo tanto, mantener un nivel de humedad relativa de 65-75% (%hR) en la industria textil, se puede reducir el desarrollo de la electricidad estática, aumentar la absorción del hilo, evitar que se rompa el hilo, eliminar el polvo y las pelusas.

Una buena humidificación aumenta radicalmente la calidad, mantiene de manera constante el peso del producto, y de este modo maximiza los beneficios.

 

ALGUNOS TIPOS DE HUMIDIFICADORES

Aquellos que para producir el vapor de agua necesario para la humidificación, utilizan calor contenido en el mismo aire a humidificar. Se caracterizan por un bajo consumo de energía y por provocar un ligero descenso de temperatura del ambiente que se humidifica.

El aire circula a través de una superficie impregnada de agua, de la cual extrae el vapor para humidificar el ambiente.

A través de procedimientos mecánicos, eléctricos o de aire comprimido, se produce una pulverización del agua en pequeñísimas partículas (micrones) que se evaporan en el ambiente.

En los humidificadores de vapor, se utiliza la energía eléctrica para producir el vapor de agua en estado gaseoso, el cual se mezcla con el aire sin ninguna dificultad. Durante el proceso de humidificación isotérmico, la temperatura se mantiene constante. Los humidificadores de vapor producen vapor estéril, por lo que están indicados para ambientes puros.

Otro tipo de humidificador utilizado en la industria textil es el humidificador por atomización


JETSPRAY HUMIDIFICADOR POR POR ATOMIZACIÓN DE AIRE Y AGUA


El humidificador de aire JetSpray proporciona una humidificación económica y consistente directamente a espacios de trabajo y como parte de sistemas de tratamiento del aire.

El JetSpray, con su continuo desarrollo para incorporar lo último en cuanto a controles, higiene y tecnología medioambiental, es el humidificador líder por atomización de aire y agua.


Las toberas autolimpiables de ingeniería de precisión de JetSpray son las que menos consumen aire de todos los humidificadores de aire/agua. Las toberas carentes de goteo producen aspersiones de sólo 7,5 μm y están construidas para durar, suministrándose con una garantía de 10 años.

El panel de regulación utiliza la interfaz digital remota más avanzada y se puede montar hasta 100 metros de distancia de la unidad de control principal.

Todo el sistema se instala muy fácilmente y puede funcionar con agua de canalización principal, desmineralizada o ablandada. Gracias al mecanismo autolimpiable, las labores de mantenimiento se reducen a un mínimo y a menudo consisten solamente en una revisión anual, haciendo que JetSpray resulte ideal para utilizar en entornos industriales ajetreados.


PROCESO DE HILATURA



Un hilo textil es comparable a un cilindro sin fin, constituido por fibras más o menos paralelas, dispuesta en hélice al rededor del eje central del hilo. La cohesión esta asegurada por las fuerzas de fricción de las fibras, proporcionada por la torsión

 

Proceso de hilatura de la fibra al hilo


Ahora se hará una descripción de cada uno de los procesos en la Hilatura:



1. PROCESO DE APERTURA

http://www.truetzschler.eu/uploads/tx_truetzschlerproduct/01-02-ballen_blendomat_gross_01.jpg

En el proceso de apertura las pacas deben ser abiertas en copos pequeños y de tamaño consistente para efectuar un mezclado homogéneo. La profundidad de penetración de las cabezas superiores del alimentador debe ser tan reducida como sea posible para obtener una operación continua y práctica.

FUNCIÓN DE LA APERTURA Y LIMPIEZA

ü   Abrir el algodón
ü   Eliminar pepas, semillas, impurezas, fibras cortas

Los siguientes son los parámetros básicos que deben considerarse en el proceso de Apertura:

ü   Numero de maquinas para la apertura
ü   Tipo de batidor
ü   Tipo de golpes (limpieza)
ü   Velocidad del batidor
ü   Ajustes entre rodillo de alimentación y el batidor
ü   Índice de producción de máquinas individuales
ü   Índice de producción de toda la línea
ü   Micronaire de fibra
ü   Tamaño de los rebaños en la alimentación
ü   Tipo de prendas de vestir de la batidora
ü   Densidad de puntos de prendas de vestir
ü   Tipo de red y la configuración de la red
ü   Flujo de aire a través de la red
ü   Posición de la máquina en la secuencia
ü   Cantidad de basura en las pacas de algodón
ü   Temperatura y humedad relativa en el departamento de sala de golpe

La apertura comprende las siguientes etapas:

ü   Pre apertura
ü   Pre limpieza
ü   Mezclado o fusión
ü   Apertura fina
ü   Quitar partículas de polvo



PRE APERTURA

La apertura eficaz resulta en tamaños pequeños de copos, así se crea una superficie grande para remover de manera fácil y eficiente las partículas de basura por las abridoras finas.
ü   El tamaño de los copos en la mezcla deben ser lo más pequeños posible. Normalmente estos deben ser menores a 10gr.

ü   La mezcla debe ser hecha correctamente para mantenerla homogénea.

ü   La limpieza debe ser lo primero que determina la calidad, después la velocidad de la banda inclinada podrá ser determinada de acuerdo a la producción requerida.

ü   La velocidad de la banda depende de la densidad de la fibra, el micronaire y el tamaño del copo alimentado, si el copo alimentado a la banda es pequeño, el copo de fibra no podrá ser reciclado muchas veces, por lo tanto los neps serán menores.

ü   La velocidad del batidor debe ser alrededor de 500 a 800 rpm dependiendo de la materia prima. Con fibra más gruesa aumenta la velocidad.

ü   Los ajustes entre el rodillo alimentador y el batidor deben ser alrededor de 4 a 7 mm

ü   La basura removida en esta máquina causara ruptura de semillas, las cuales son muy difíciles de quitar.

ü   Es más fácil remover la basura grande que la pequeña, por lo tanto debe tenerse mucho cuidado para evitar romper las partículas de basura.

PRE LIMPIEZA
La pre limpieza debe ser muy suave, remover las partículas más finas es muy difícil, por lo tanto las semillas y las partículas de basura grandes no deberían romperse. Las partículas de basura fina requieren de un severo tratamiento en abridoras finas. Por lo tanto, la pre limpieza debe ser muy cuidadosa. Si la pre apertura y la pre limpieza se hacen adecuadamente, la consistencia en el retiro de basura por la abridora será asegurada. La limpieza de polvo debe comenzar en esta máquina. Se debe tener el cuidado suficiente al remover el polvo en este proceso.

MEZCLADO

ü   El barrido o rayado es debido a la mezcla desigual de algodones diferentes. De ahí que la tecnología de mezcla es un factor decisivo en la tecnología del hilado.

ü   Las diferencias más grandes en los parámetros de algodón son la finura, el color y la longitud, los más importantes de la mezcla.

LIMPIEZA FINA

La limpieza fina es hecha con diferentes tipos de máquina. Algunas limpiadoras finas son de rodillos abridores individuales y otras son con múltiples rodillos abridores.

ü   Si el rodillo limpiador individual es usado, dependerá de la cantidad y el tipo de basura del algodón, el número de puntos de limpieza puede ser uno o dos.

ü   Si el porcentaje de producción es más bajo que 250 Kg. Y el micronaire es menor que 0.4, es recomendable usar la maquina con el rodillo individual en lugar de la de múltiples rodillos.

ü   La velocidad normal del batidor con batidor de dientes depende del rango de producción, el micronaire de la fibra y el contenido de basura.

ü   El número de puntos de alambre depende del rango de producción y de basura.

ü   Los ajustes entre el rodillo alimentador y el batidor dependen del rango de producción y del micronaire. Los ajusten deben ser de alrededor de 2 a 3 mm. Los separación entre ellos siempre resultan en un alto defecto en la materia prima, si no se tiene cuidado en el cardado.

ü   Si el ajuste es muy cerrado entre el batidor y el cortador de motas, se colectara un alto desperdicio. Es recomendable mantenerlos alrededor de 3 mm.

REMOCIÓN DE POLVO

Además de la apertura y limpieza de la materia prima, la extracción de polvo es el proceso más importante en el proceso de apertura. Normalmente el desempolve empieza con el proceso de pre limpieza.


POSIBLES ERRORES EN EL PROCESO DE APERTURA
Con todos los métodos de recolección, la fibra de algodón siempre vendrá acompañada de semilla, obtenida de la misma planta durante el proceso de despepite cuando se rompe y quedan pequeños fragmentos en la fibra. Esto significa que la fibra de algodón siempre estará contaminada con basurilla y partículas de polvo, así que una limpieza intensiva solo es posible con el despepite en el hilado.

El contenido de neps se incrementa drásticamente con la recolección mecánica, con el despepite y los procesos de limpieza siguientes. La reducción del contenido de basura que es necesario para mejorar el grado de algodón y su apariencia lamentablemente causa un nivel más alto de contenido de nep.

Los neps se incrementan en el proceso de apertura. El incremento no debe ser mayor del 100%.

El incremento de neps en estas maquinas de apertura deben ser checados con diferentes velocidades y ajustes del batidor y los parámetros óptimos deben ser seleccionados. Pero recordemos que todas las cosas deben ser basadas en la calidad de hilado comprobada. Si los neps en la apertura incrementan y la velocidad del batidor o los ajustes del rodillo alimentador son cambiados, el tamaño del copo llegara a ser mayor. Esto resultara en una mala calidad en el cardado. Algunas veces si los neps son muy pequeños y las fibras están bien abiertas, los neps podrán ser removidos por las tarjetas y la calidad del hilado será mucho mejor.

Por lo tanto todas las pruebas deben ser hechas en la etapa de hilado.

ü   Numero de neps y partículas de basura después de diferentes procesos
ü   La distribución de maquinaria de apertura debe ser diseñada de tal modo que ahí debe haber un mínimo número de curvas, y no debe haber curvas cerradas para evitar enredos.
ü   La fibra que viaje a la superficie debe estar lisa y limpia.
ü   La temperatura debe ser alrededor de 30° y la humedad de alrededor del 55 y 60%.

Si se logra tener una buena apertura, los siguientes procesos se facilitarán

Por lo tanto es importante poner mucho cuidado en el proceso de apertura y asegurarnos de que quede lo más limpio y libre de neps y basurillas.

TECNOLOGÍA USADA EN ESTE PROCESO

Una mejor apertura puede ser alcanzada con la siguiente selección de maquinas:

1. RIETER UNIFLOC- A11 (pre apertura)
2. RIETER UNICLEAN B11 (pre limpieza)
3. TRUTZSCHLER MPM 6 + MPM6 (dos mezcladores para mezcla)
4. TRUTZSCHLER CVT-1 (para rodillos de algodón despepitado) CVT-3 ( )
5. CONTAMINATION DETECTOR, BARCO O JOSSI
6. TRUTZSCHLER DUSTEX-DX (para remover polvo)
7. TRUTZSCHLER CONTI-FEED (otros)


El Silo de Alimentación Integrado de la C 60  Rieter

Ha sido desarrollado para una preparación perfecta de la materia prima, o sea copos de fibras pequeños y una napa uniforme.

Disgregación suave pero eficiente del material
El cilindro de apertura fina integrado en el silo, con tolva de alimentación y velocidad del cilindro ajustable, procura una apertura suave pero eficaz de las fibras. La transferencia de la apertura de las fibras de la máquina limpiadora a la carda trae ventajas claras:

ü   Aumento menor de neps debido a menos transporte de fibras
ü   Apertura suave mediante la producción más baja y distribución sobre un ancho de trabajo mayor

Compactación Activa
Un ventilador integrado causa la compactación activa de los copos, una condición para una napa homogénea y uniforme. Esto es importante para:
ü   La calidad de cinta constantemente alta
ü   Pequeña variación del título
ü   Valores CV bajos
ü   Un alto grado de eficiencia de producción


Las ventajas del silo de alimentación c 60 Rieter
ü   Menos neps gracias a la disgregación suave de las fibras en el silo de alimentación
ü   Vida útil más larga de la guarnición del tomador
ü   Tiempos de paro de la máquina más cortos
ü   Los mejores valores CV gracias a la napa homogénea






2. PROCESO DE CARDADO


El cardado es el proceso más importante de la hilatura. Contribuye mucho a la calidad del hilado. Los parámetros de proceso y las especificaciones siguientes deben ser seleccionados correctamente al producirse un hilado de la buena calidad con un costo de fabricación más bajo.

De la calidad del cardado depende no solamente la apariencia del hilo final sino principalmente su resistencia y del número de rotura previsible en las siguientes maquinas del proceso, principalmente en el trócil o contínua de anillos.

Después que la masa de fibras ha sido disgregada y se han apartado de ella las impurezas, la materia prima pasa por un nuevo proceso de disgregación (el caradado), hasta que cada fibra queda tan suelta que puede recuperar su forma más natural (rizado, etc.), pero sin perder proximidad de las fibras entre sí de forma que se mantiene el batido como masa de fibras.

El objetivo del cardado es separar las fibras entre sí, eliminando las más cortas; hacer una última limpieza eliminando los desperdicios por medio de rejillas y chapones, y entregar el material en forma de cinta, con una determinada masa por longitud.

El rollo de napa es transformado en velo en la parte delantera de la máquina, comprimiéndolo posteriormente para dar origen a una cinta de masa por longitud estándar y debidamente dispuesto en un bote.

El cardado que consiste en la transformación de las fibras textiles a mechas de aproximadamente cuatro centímetros de diámetro las cuales se enrollan hasta una longitud de aproximadamente 5,000 metros.

Al efectuar el cardado de las fibras para convertirlas en cintas, se debe cumplir con los siguientes pasos:



  1.       Disgregar la napa de la mejor manera posible; lo ideal sería de fibra a fibra.
  2.       Continuar y terminar la limpieza empezada en la apertura y al mismo tiempo mezclar las fibras lo mejor posible.
  3.        Condensar la fibra en forma de velo.
  4.        Transformar el velo en cinta.
  5.               Plegar la cinta en un bote.




El propósito del cardado es:

1. Abrir a las multitudes en fibras individuales
2. Limpieza o eliminación de impurezas
3. Reducción de neps
4. Eliminación del polvo
5. Eliminación de fibras cortas
6. Mezcla de la fibra
7. Genera paralelismo, uniformidad en las fibras
8. Produce velo de fibras que se condensa en cinta


ZONAS DEL CARDADO
Zona 1: Alimentador (taker-in)
Zona 2: Zona de cardado de la fibra
Zona 3: Cilindro/Interacción de Doffer



Q1: Masa de la fibra transferida del cilindro al doffer
 K:  Coeficiente de transferencia
Q2: Reciclaje de capa
QL: Masa de la fibra transferida taker-in al cilindro
Qf: Tiras planas
Qo: Capa operacional
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CARDADO
El material va de los cuartos de reposo al cargador. Donde por medio de una banda transportadora y un tendido de púas se va alimentando a la báscula que, cuando llega al peso deseado (es graduable) se abre una trampilla y deja caer la fibra sobre otra banda transportadora que acerca el material a unos cilindros alimentadores y los lleva al avantrén, que es una vestidura rígida, todas las demás vestiduras son flexibles y cada vez más delgadas conforme se acercan al bastidor de pabilos.

Un cilindro transportador pasa las fibras al tambor emborrador, que se llama emborradora, pasa por un volante que despega las fibras del tambor y las pasa al doffer o cilindro llevador donde hay un peine oscilante que desprende el velo y por medio de una banda transportadora pasa por unos rodillos metálicos, lisos, que hidráulicamente están presionados y entre los cuales pasa el velo y quedan aplastadas basuras que pudieran traer convirtiéndolas en fragmentos pequeños, se llama “aplasta pajas”.

El velo es transportado y depositado en una banda transportadora que alimenta transversalmente el siguiente tambor (refinadora) de donde pasa al tambor pabilador (pabiladora), de donde pasa al último doffer (tambor peinador o llevador del velo de púas rígidas) y peine oscilante desprende al velo y se hace pasar entonces por correines diversos que convierten al velo en cintas de fibras que pasan por diferentes botas frotadoras para darles algo de consistencia, (falsa torsión) y posteriormente los pabilos se recogen en forma de quesos sobre un bastidor.

De acuerdo a la clase de la fibra se determinan los valores de los ajustes mecánicos de esta maquina por ejemplo: velocidades, separaciones, intensidad de limpieza, grado de paralelismo y uniformidad (grado de cardado).

El cardado en la maquina se efectúa entre el gran tambor y los chapones presentando la fibra lo mas cerca posible de la acción de las guarniciones o puntas con diferencia de movimientos y de velocidad.

La eliminación de impurezas se hace tanto de manera mecánica por las guarniciones o vestiduras (se le llama guarnición o vestidura al grupo de puas o puntas, de carácter rígido o flexible, de acero o fibra de carbono que recubren cada uno de los cilindros taker-in, doffer y cuerpo de chapones).

Siempre se deberá procurar un adecuado esmerilado (acción de suavizar el tacto de los tejidos de algodón, poniéndolos en contacto con un cilindro revestido de esmeril muy fino y que gira a gran velocidad) de las guarniciones que garantice la correcta acción cardante, contribuyendo con la limpieza diaria a maquina parada entre cada turno y abriendo las tapas para una limpieza mas profunda cada tres meses de acuerdo a la limpieza de la fibra, se deberán evitar obstrucciones para evitar rompimiento de dientes o puas individuales con la finalidad de evitar formación de neps.

PARÁMETROS EN EL PROCESO DE CARDADO
El cardado depende de una serie de púas las cuales tienen ciertas variables como la densidad (púas/plg2), ángulo, altura, talón (ancho) y la población de púas. Estas variables hacen que las vestiduras sean para un uso u otro. En la entrada de la carda el ajuste es más amplio y en la salida del material más cerrado.

Se genera un estiraje entre el rodillo alimentador y el doffer. El estiraje depende del tipo de maquinaria, tipo de fibra y circunstancias del ambiente. Si el estiraje está entre 110 es mayor cardado lo que genera una calidad regular. Si es de 200 o más deteriora la calidad. Los chapones y el doffer son los que más se desgastan. Un doffer dañado con 1 plg2 es un problema de calidad grave lo que se debe cambiar enseguida. La parte más importante de la carda es la vestidura, las cuales tienen una altura y un ángulo. Las púas son maleables y tienen una dureza, tienen un tratamiento térmico.

ÓRGANOS OPERATIVOS DE LA CARDA
1.           Mesa de alimentación
2.           Cilindros alimentarios
3.           Cilindro “likerin” o tomador
4.           Gran tambor y/o bota
5.           Chapones
6.           Cilindro doffer o de entrega
7.           Sistema crosroll de extracción del velo o peine oscilante desprendedor
8.           Cilindros de conducción
9.           Embudo condensador
10.       Sistema de arrollamiento
11.       Cilindros calandrios
12.       Bote de llenado


POSIBLES ERRORES EN EL PROCESO DE CARDADO

Irregularidades en el Velo

ü   Velo o cinta irregular
ü   Velo nublado
ü   Velo que rompe mucho o no se separa fácilmente debido a:
ü   Velo recortado en sus orillas

CONTROL DE CALIDAD EN EL CARDADO
Se refiere a los defectos que se pueden obtener en la producción del velo o cinta, por causas principalmente mecánicas, inapropiadas, ajustes, velocidades inadecuadas.

Esta maquina requiere de un constante mantenimiento preventivo evitando el correctivo ya que este ultimo es el mas caro porque al menos detiene la producción en mas de un turno por lo que se recomienda, en cardas convencionales (las cardas actuales son mas automáticas las impurezas se eliminan a mayor porción, este tipo de maquinaria es mas dispuesta para materiales finos) limpieza en cada turno, vaciando cajas de impurezas, retirando el chapon ( se denomina chapon o hueso al desperdicio de fibras demasiado cortas, residuos vegetales etcétera que han quedado atrapados en los dientes de los chapones.

De manera semanal o mensual según el grado de limpieza de la fibra abrir tapas para limpiar guarniciones de tomador, gran tambor y doffer; cada cierto periodo afilar, esmerilar o cambiar las guarniciones; lubricar y engrasar de rodamientos deberá efectuarse a diario.


TECNOLOGÍA USADA EN ESTE PROCESO

Carda C60 Rieter

LA ZONA DE CARDADO

La eliminación eficiente de neps e impurezas

Zonas De Pre- Y Postcardado

Los elementos de cardado separan en las zonas de pre- y postcardado impurezas, polvo y fibras cortas. Los elementos guiadores, juntos con las correspondientes cuchillas de cáscaras, sirven para eliminar las impurezas.

Diferentes juegos de elementos de cardado permiten la adaptación a requerimientos específicos de acuerdo al hilado.

Zona De Cardado Principal

Después de la zona de precargado las fibras entran en el campo de cardado activo. Pruebas en la fábrica demostraron que las mayores fuerzas centrífugas apoyan la separación y eliminación de impurezas, fibras cortas y pedazos de cáscaras.

El Esmerilado Automático De Las Guarniciones

El desgaste continuo de la guarnición de carda se vuelve aún más importante en cardas de alta producción. El sistema de esmerilado integrado IGS – exclusivo de Rieter – soluciona este problema, manteniendo las guarniciones permanentemente bien afiladas.

Las ventajas son:
ü   Calidad de la cinta constante a través de toda la vida útil de las guarniciones
ü   Mejor cardado, o sea mejor separación de impurezas y neps gracias a las guarniciones siempre afiladas
ü   No hay tiempos de paro para el esmerilado de las guarniciones del tambor y de los chapones puesto que se trata de un sistema automatizado y controlado por computadora
ü   Considerable simplificación del mantenimiento
ü   Mayor duración de las guarniciones del tambor, o sea una solución rentable
ü   Adecuado de modo ideal para las últimas generaciones de guarniciones del tambor donde el esmerilado manual es problemático




El Módulo de chapones

El módulo de chapones único, consistiendo de 79 chapones de precisión, garantiza una eliminación de la mayor parte de neps e impurezas. El concepto modular permite un cambio completo del módulo de chapones en poco tiempo. Si fuera necesario también es posible cambiar chapones individuales de la máquina.

Ventajas:
ü   Eliminación eficaz de impurezas
ü   Separación eficiente de neps
ü   Tiempos de paro mínimos de la máquina gracias a módulo de chapones rápidamente intercambiable
ü   Calidad de cinta constantemente alta con IGS






  3. PROCESO DE ESTIRAJE







Estirador o manuar: Es una  máquina usada en la hilatura del algodón para el estirado, laminado y doblado de las cintas de fibras que salen de las cardas. También llamada banco de estirado.

El estiraje es una operación muy importante porque permite agrupar las fibras en forma paralela y uniforme gradualmente hasta obtener el hilo continuo, tiene lugar en todas las maquinas del proceso y consiste en extraer el algodón de una masa determinada y llevarlo a otra de mayor longitud pero de sección proporcionalmente menor.

El estiraje es el proceso de alargamiento de un mechón de fibras, con la intención de orientarlas en dirección de la cinta y reducir su densidad lineal. En un rodillo del sistema del tren de estiraje, la cinta pasa a través de una serie de rodillos en los cuales cada par de rodillos gira a una velocidad de superficie mayor que el anterior.

Pero hay una diferencia entre el estiraje dado en las primeras máquinas y las últimas del proceso de hilatura, mientras que en las primeras es una operación auxiliar porque contribuye a abrir, desenredar y limpiar las fibras; en las últimas máquinas del proceso el estiraje es la operación más importante y el verdadero objetivo de las máquinas.

Al salir el algodón de las cardas o peinadoras, está limpio, abierto y mezclado y las fibras están en mejores condiciones de ser transformadas en hilo, lo cual se consigue en las siguientes máquinas (estirador, veloz y trócil) haciéndolas que se desplacen ocupando espacios o longitudes cada vez mayores pero de sección o diámetro cada vez menor.

El material producido de las cardas va a alimentar al estirador o manuar de primer paso. El estirador regula y estira el peso del material por medio de procesos mecánicos y electrónicos, que por su velocidad controlan el material producido siendo mas regular y uniforme; dando por lo tanto una producción más eficiente, este control se logra a través de los ecartamientos.

OBJETIVOS DEL ESTIRAJE

Con el estiraje deberán cumplirse los siguientes objetivos:

ü   Máxima regularidad en el peso por unidad de longitud.
ü   Distribución uniforme de fibras largas y cortas.
ü   Regularidad en la posición relativa de las fibras.

TAREAS DEL MANUAR

ü   Regulariza las cintas.
ü   Homogeneizado y mezclado de las fibras.
ü   Paralelizar las fibras.
ü   Desaparece las fibras que permanecen enredadas desde carda.
ü   Limpia.
ü   Regulariza la cinta (peso).

El manuar, aparte de las fibras, es afectado por las fibras que están siendo transportadas junto a los rodillos. Para que esto ocurra, las fibras deben moverse con la velocidad periférica de los rodillos. Esta transferencia de la velocidad del rodillo a las fibras representa uno de los problemas del tren de estiraje. La transferencia sólo puede realizarse por la fricción, pero la línea de fibra es bastante gruesa y sólo sus capas exteriores tienen contacto con los rodillos, y, además, actúan fuerzas no constantes en las fibras.

El rodillo de estiraje añade irregularidades en la cinta. En el producto final, cada cinta pueden ser sólo unas pocas fibras gruesas, y por lo tanto los materiales de las cintas de entrada son dispersadas por el proceso de estiraje.

El estiraje acostumbra a ser generalmente igual al número de cintas dobladas, o sea, seis u ocho.

Solamente un proceso libre de estirajes falsos permite mantener la uniformidad de la cinta a altas velocidades.


MATERIAL ENTRANTE
Los botes que contienen el material entrante de la estiradora son los botes provenientes de la carda, los estiradores pueden trabajar con 6 u 8 botes, las cuales tiene una textura áspera y con las fibras desordenadas y con una minina parte de impurezas.




La materia prima para el proceso de estiradoras es la cinta que suministran las cardas, dicha cinta debe de cumplir ciertos requisitos:

ü  Que la cinta no tenga tramos gruesos ni delgados.
ü  Que la cinta tenga un peso normal, peso y longitud

MATERIAL SALIENTE
El material saliente de la estiradora es una cinta de fibras paralelizadas, más limpias, este material es depositado en botes.




Los botes tienen un resorte interno para obtener un enrollado y desenrollado optimo de la cinta.




TREN DE ESTIRAJE

Éste sistema consta de pares de cilindros y rodillos, el más común es el de 3 sobre 3, de acuerdo a la calidad y longitud de las fibras se establecen los ecartamientos.

En el tren de estiraje, los rodillos son tan rotados que su velocidad periférica en flujo transversal aumenta la dirección de un par de rodillos a otros en el estiraje, entonces la parte del estiraje de las fibras, se lleva a cabo. Estiraje se define como el cociente entre la longitud a la longitud de alimentación o la relación entre las velocidades periféricas correspondientes.

El material producido en estirador primer paso alimenta al estirador segundo paso o autorregulador, y este se encarga de efectuar un repaso más eficiente y continuo al material que va a alimentar a la máquina siguiente del proceso.

Durante el estiraje, las fibras se deben mover una respecto a la otra lo más uniforme posible mediante la superación del rozamiento cohesivo. La uniformidad implica, en este contexto que todas las fibras son reordenadas de forma controlada con un desplazamiento relativo.

COMPONENTES DEL ESTIRADOR O MANUAR



  1. Zona de alimentación
  2. Botes de cinta y/o mecha
  3. Cilindros guía/ conductores
  4. Sensores / indicadores de rotura/ terminación de material
  5. Mesa o placa de inducción del material al interior
  6. Sistema/ tren de estiraje (3/3, 4/4, ¾, 4/5)
  7. Dispositivo/ embudo condensador del velo de fibras en cinta
  8. Mecanismo plegador/ arrollador del material / bote de producción
  9. Cinta

Parámetros Del Proceso De Estiraje.

Las fallas en la cinta que salen del estirador no se pueden corregir. Esto pasará al hilo. Los factores que afectan la calidad del hilo son:

ü   El estiraje total
ü   No. de los pasajes del manuar
ü   Estiraje de ruptura
ü   No. de doblajes
ü   Gramos / metro de la cinta que alimenta al estirador
ü   Longitud de la fibra
ü   Finura de la fibra
ü   Velocidad de entrega
ü   Tipo de estiraje
ü   Tipo de Autonivel
ü   Ajustes Autonivel


CILINDROS Y RODILLOS
Los cilindros y rodillos son elementos mecánicos importantes, son de distintas dimensiones, se encuentran en movimiento, en algunos casos están en un solo par y en otros en una serie o sistema. El cilindro es metálico con estrías o ranuras para incrementar el coeficiente de fricción suficiente para el arrastre de la cinta, es la parte motriz.

El rodillo es un cilindro recubierto de caucho o goma del mismo diámetro que el cilindro pero de superficie lisa, es el elemento movido y deberá girar a la misma velocidad que el cilindro, ejerce presión sobre el cilindro para pinzar o sujetar los grupos de fibras. Los sistemas de cilindros y rodillos están constituidos por pares de cilindros en una relación de ¾, 4/4, ¾, 3/5 etc.

El primer par con el que tienen contacto las fibras se llama alimentario, el segundo par se le denomina intermedio y el tercero productor. El par alimentario gira a una determinada velocidad, el intermedio a una mayor velocidad y el productor a una mayor velocidad, los diámetros casi siempre son del mismo valor. Un componente del tren de estiraje son sus ecartamientos.

ECARTAMIENTO

Es la distancia de centro a centro entre cada uno de los cilindros y esta determinada por la longitud promedio de las fibras que se han de procesar para aplicar operaciones como el doblado, estiraje y alto estiraje.

PROCESO DE DOBLADO

El proceso de doblado es la operación que consiste en alimentar dos o más materiales a una maquina para compensar las deficiencias o irregularidades que cada material tuviera, se aplica al mismo tiempo con el estiraje. El estirador o manuar es la principal maquina donde se aplica esta operación ya que se alimenta o dobla desde 6 a 16 cintas y con el estiraje obtener una sola cinta mucho mas uniforme para producir hilos cardados con dos pasos de estirador

Para producir hilos peinados y/o mezcla se requiere de hasta 3 pasos.
En el proceso de hilatura para cardados se aplican 2 pasos, una maquina o equipo para cada paso donde el primero alimenta al segundo. En el proceso de hilos peinados, previo a la preparación y de acuerdo al tipo y calidad de las fibras se aplican uno o dos pasos de estirador.

En el proceso de hilatura open-end uno o dos pasos después de carda. La producción de hilos de mezcla se efectúa en esta maquina, las mezclas pueden ser 80/20, 70/30, 65/35, 50/50 etc.; el total de botes de alimentación (6, 8, 10 se toma como el 100% y alimentando la cantidad de botes necesarios de acuerdo al % de mezcla requerido.
Se recomienda 3 pasos de estirador para lograr la máxima homogeneidad en las fibras, se deberá a condiciones ambientales preferentes a la fibra natural o a la de mayor porcentaje. La maquinaria de los modelos consta de doble zona de alimentación para producir dos cintas, una en cada testa o entrega, en otros sistemas de hilatura (para  lanas y fibra sintética extra larga).

AUTORREGULADOR

La mayor parte son de malla abierta. Para decidir sobre el estiraje mecánico, el estirador debe funcionar con el autorregulador apagado. El autorregulador mide la intensidad de la nivelación e indica la cantidad de corrección, es decir si la variación del 12% se alimenta al estirador el estiraje debe variar el 12%, de modo que el peso de la cinta sea constante. La sincronización de la corrección indica que si un lugar grueso se detecta en el rodillo de la exploración, la corrección debe ocurrir exactamente cuando este lugar grueso alcanza el punto de la corrección (el punto de nivelación).

La mayor parte de los autorreguladores modernos pueden corregir la variación de la alimentación del 25%.


TECNOLOGÍA USADA PARA EL PROCESO DE ESTIRAJE

TD 03-600 por Trützschler.




Los nuevos avances en la tecnología de manuar, son representados por el modelo TD 03-600. En esta máquina se muestran todas las funciones superiores ofrecidas exclusivamente por Trützschler, incluyendo:

ü   Auto-optimización del estiraje de rotura con el sistema Auto Draft.
Motores libres de mantenimiento y mandos directos para el mejor control posible de los dispositivos mecánicos.

ü   Auto-ajuste automático del monitorizado de la formación de la cinta.
Cargado neumático infinitamente variable de los rodillos superiores, ofrecidos como estándar.

ü   Ajuste rápido y preciso de los rodillos superiores e inferiores.
Una oferta muy atractiva es el rodillo superior de nuevo diseño. Gracias a un nuevo sistema, patentado, este rodillo se calienta considerablemente menos, extendiendo de manera substancial la duración útil de los cojinetes y de los manguitos.





4. PROCESO DE VELOZ O MECHERA




Este equipo es el penúltimo en transformar las fibras con que se alimenta, procedentes de carda (para hilos muy gruesos y corrientes) procedentes de estirador (para fibras regulares a finas), o bien de peinadora (para fibras de calidad superior). Dicha transformación se consigue al aplicar alto estiraje con un dispositivo o tren 3/3, entre cilindro intermedio y productor se encuentra la bandita o manguito de alto estiraje; las velocidades, ecartamientos o distancias estarán en relación a las características físicas de las fibras y al numero o grosor de pabilo que se desea obtener.







Al salir del tren de estiraje el material se dirige hacia el cabrestillo que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir las torsiones requeridas en el material. La parte inferior del cabrestillo, un pequeño brazo horizontal llamado paletón, con un orificio central por donde pasa el pabilo contribuye al arrollamiento del material en ele carrete, este arrollamiento es continuo de la base hasta la punta y hasta obtener el grosor requerido en el carrete a producir. Cuando ya se ha llenado el carrete completamente la maquina se detiene de manera automática, se efectúa la mudada y se reinicia el proceso. Eloperario de esta maquina se le denomina velocero.




Torsión
Es la operación que consiste en hacer girar las fibras sobre su propio eje para darles la resistencia necesaria a pabilos e hilos. Se aplica en el veloz después del alto estiraje para reducir el diámetro de la cinta que se alimenta y así convertirla en pabilo. La torsión puede ser en “S” o derecha porque las espiras al verlas verticalmente van de abajo hacia arriba de derecha a izquierda y en torsión “Z” si es de abajo hacia arriba de izquierda a derecha. 



En cualquier sentido el efecto es el mismo, el valor de la resistencia no cambia pero puede servir para identificar hilos hilados de open-end, de filamentos, de destinados al tejido plano o al de punto. La torsión influye en la apariencia de un hilo porque con ella se obtiene una menor vellosidad superficial, resalta el brillo logrando uniformidad en operaciones de teñido y acabado tanto de hilos como telas y prendas.

Medición de la torsión

Al igual que el estiraje puede calcularse de manera teórica y de manera practica que es la obtenida realmente en el proceso productivo; se mide como torsiones por pulgada o en torsiones por metro; y aunque los títulos o grosores sean los mismos el valor de la torsión cambiar de acuerdo a su aplicación.

Determinación teórica:

Tpp = CÖNe

C = Coeficiente, de acuerdo al uso o aplicación

N = Número o título, referido al grosor, Ne


Determinación práctica






Tpp =            
 
                                               rpm de los husos                     .                                    
                        desarrollo en pulgadas del cilindro productor











Descripción de la Máquina






 




El veloz cuenta con un frente de acuerdo al número de husos en cada máquina, los hay de 60, 80, 120 y hasta 240 husos. En un extremo se encuentra el motor principal al que se acopla el sistema de transmisión o de engranaje, contiene también sistema eléctrico- electrónico, indicadores de luz para paro por rotura, botones de accionamiento-pausa y paro a lo largo de la máquina.







La parte trasera está provista de unos soportes con cilindros que giran a la misma velocidad del cilindro alimentario del tren de estiraje. Cada bote de cinta de alimentación se coloca en la parte trasera, y cada una es conducida por guías. Para cada cinta, los cilindros antes mencionados, tienen un sensor de rotura o terminación de material.



Antes de llegar al tren de estiraje, la cinta pasa sobre una barra pulida tensora, para cuando se detenga la máquina, éstas no se cuelguen y enreden unas con otras. La cinta pasa por el tren de estiraje y sale para conducirse hasta el cabrestillo que le aplicará la torsión correspondiente. Para cada huso corresponde un cabrestillo y todo el conjunto de ellos se encuentran en la parte frontal.

Se le denomina “masa” a esta sección que sube desde la parte inferior del carrete a la superior, para efectuar el llenado gradual hasta determinado diámetro.

Cada huso donde va cada cabrestillo tiene diferente tamaño para diferentes “alzadas” de carrete vacío (se denomina a la distancia o longitud en C3 de cada carrete vacío de la base de su punto, esta variación es de acuerdo al modelo y marca de la máquina).

Sobre el tren de estiraje, y para cada 2 husos, se coloca el “nahualt de fieltro” o esponjas para recoger las fibras flotantes, se requiere también del dispositivo viajero, que aspira a lo largo de toda la máquina, polvo y fibras volátiles para impedir su adherencia al material.

Los veloces más modernos cuentan con alimentación y mudada automática se deben hacer con un 1/3 de botes de cinta al 100% otras a ¾ y el último a 50%.

MATERIAL ENTRANTE

El material entrante de la mechera es la cinta proveniente de la estiradora o de la peinadora, la cual debe cumplir los siguientes requisitos.

ü   Peso determinado 70GN/ yarda.
ü   Que no tenga tramos gruesos ni delgados.
ü   Que no este repelada.
ü   Que no este sucia ni contaminada.
ü   Esta cinta viene en botes de 24 pulgadas de diámetro por 43 pulgadas de altura, y tiene una capacidad de 4200m de cinta (los datos dependerán del modelo de la maquinaria).


MATERIAL SALIENTE

El material saliente de la mechera es un pabilo con un titulo determinado (Ne). Este pabilo se enrolla en un carrete plástico, el cual mide 395 mm de longitud y 61 mm de diámetro. El carrete tiene estrías en la base para la tracción y una pestaña para asegurar la punta del pabilo, tienen diferente divisa para diferenciar el titulo. A cada carrete le caben 2200 m de pabilo 1 Ne.


SUBPRODUCTO
El subproducto de la mechera es todo el desperdicio de los revientes y enredos.

CHEQUEOS
Al pabilo de mecheras se le hace un chequeo para verificar el título, para este chequeo se toma una muestra de 21 yarda de pabilo.

Verificaciones para evitar fallas de proceso
ü   Observar que la cinta no se esté repelando
ü   Verificar que no haya cinta delgada
ü   Verificar que no haya cinta con fantasía
ü   Asegurar que no haya dos o más pabilos enrollados en una sola
ü   Limpiar pneumastop. Esta limpieza, debe hacerse con la frecuencia.


Defectos producidos en el veloz.
Pabilo irregular: debido a cinta de alimentación irregular, alto estiraje y torsión inadecuada, por falso estiraje en la zona de alimentación, por excesiva tensión entre cilindros productivos y cabrestillos.

Pabilo cortado: Se denomina pabilo cortado, al material con estrías o líneas transversales, debido a una excesiva presión en los rodillos del tren de estiraje por encartamientos.

Pabilo que se rompe si sucede durante la producción, es por: excesiva tensión, excesiva velocidad de operación, condiciones ambientales inadecuadas o velocidad de arrollamiento superior a la entrega del cilindro producido.


Defectos en la formación del carrete
La formación de la bobina o carrete de pabilo en el veloz, tiene determinado tamaño en cuanto a su longitud. A la longitud del carrete vacío, en cm o pulgadas, se le llama alzada y se distingue la base por ser de un diámetro ligeramente mayor con ranuras o espacios para sujetarse en el huso o porta carrete. Las alzadas van desde 6 a 20 pulgadas. El llenado total de la bobina deberá dejar un espacio libre de 1 pulgada tanto en la base como en la punta.

El diámetro del carrete también debe de ser uniforme de la base a la punta, las espiras deben arrollarse uniformemente evitando partes más gruesas o delgadas en su llenado. El diámetro está relacionado con la alzada y deberá ser el necesario que permita su libre colocación en el trócil manteniendo un espacio libre ente ellos y evitando enredos de material. El carrete no deberá ser muy apretado como para generar en lo mas mínimo falsos estirajes durante su alimentación y ni tan flojo que provoque que las espiras se desmoquen o deshagan cuando la mudada se efectúe de manera manual al hacer el cambio de vacíos por llenos. Tanto el operario como el ayudante deben echarlos al carrito para evitar que el material se maltrate.

Diagrama del funcionamiento de una mechera



Tecnología usada en el Veloz

Zinser 660

Partes de la maquina.
ü   Portalámparas de señales: ubicado en la parte delantera de la maquina sobre el tablero de mando, conformado por 4 luces de diferente color:
o   Luz blanca: paro trasero.
o   Luz verde: paro delantero.
o   Luz roja: faltan 200 m para la saca.
o   Luz amarilla: ya se hizo la saca.

ü   Tubos de succión: ubicados debajo de la zona de estiraje, se encargan de succionar el pneumastop y llevarlo al deposito de pneumastop, el cual esta ubicado en la cola de la maquina.

ü   Estación de botones: ubicado en la parte delantera de la maquina, en este se encuentra el contador y los botones operacionales de la maquina.
ü   Zona de estiraje: ubicado en la superior de la maquina, esta conformada por tres varillas ranuradas que giran a diferentes velocidades para producir el estiraje.

ü   Brazo pendular: formado por tres cilindros con cubierta de caucho que hacen presión sobre las varillas para producir el estiraje.

ü   Porta bolsas: formado por una banda de caucho y un cilindro.

ü   Clips: pieza plástica se encuentra en la zona de estiraje y sirve con tope para dar el título del pabilo, son cambiables y de diferente color dependiendo del titulo que se requiera.

ü   Tornafil: ubicado en la parte superior de la volante, tiene estrías internas para generar torsión.

ü   Volante: es la parte encargada de hacer la envoltura del pabilo sobre la carreta.

ü   Huso: sistema donde todos giran a la vez en el sentido de las manecillas del reloj.

ü   Carro porta husos: esta ubicado en la parte inferior de la maquina, tiene movimiento vertical para dar una buena envoltura al pabilo.

ü   Sistema de conos: ubicado en la parte trasera de la maquina, conformado por dos conos y una banda los cuales se encargan de darle la conicidad al paquete de pabilo.

ü   Crell o bastidor: formado por la zona de alimentación.


5.  PROCESO DE TRÓCIL


Descripción General del Trócil
La máquina está constituida por un gran motor de alimentación que transmite el movimiento al sistema de engranaje para poner en acción cilindros y husos. Está provisto de un sistema neumático de aspiración para pabilo o hilo cuando se ha sufrido una rotura, por terminación del material y para fibras flotantes, el desperdicio de hilo se conoce como estopa y el desperdicio de pabilo y fibras como pneumafil. Consta de un sistema eléctrico para encendido, arranque y paro de la maquina; una vez que se enciende no para la maquina hasta completar su producción. En los equipos más modernos con sistema eléctrico es posible monitorear: producción, alteraciones o defectos, fallas o deficiencias por cada huso productivo y del total de la maquina.











Descripción del Proceso
Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y para ambos lados de la maquina, el pabilo pasa por una varilla tensora cromada o pulida llegando a una boquilla para introducirse al tren de estiraje (donde se consigue la reducción del diámetro.). Este material al salir del par productor es sometido a girar sobre su propio eje para proporcionarle al hilo la torsión necesaria (tpp) de acuerdo a su aplicación, que hace del hilo simple un hilado de fibra discontinua. El giro es provocado por revoluciones de cada huso con la ayuda de un cursador o viajero que gira alrededor de cada anillo y que al mismo tiempo sirve para arrollar el material, gradualmente de abajo hacia arriba en la canilla correspondiente.

El grado de estiraje aplicado en el dispositivo correspondiente es fundamental para lograr la correcta reducción de diámetro que convierte al pabilo en hilo y para ello se recomienda que cada par (alimentario, intermedio y productor) este a la distancia o ecartamiento requerido de acuerdo a la longitud promedio de las fibras, de acuerdo al grado de estiraje por aplicar, mediante las diferencias de velocidades entre cada par y con el grado de presión ejercida del rodillo sobre el cilindro, la bandita de alto estiraje deberá tener la tensión necesaria y estar en optimas condiciones sin cuarteaduras o cortes hechos por gancho o charrasca.

Anillos
Los anillos de esta máquina son de diferentes diámetros de acuerdo al modelo van desde los 50-90mm para algodón, mezclas y fibras sintéticas, pueden alcanzar hasta los 120-150 mm para maquinas de hilatura de lana de mayor dimensión y alzada, el anillo tiene un borde superior donde asienta el cursador o viajero, con holgura para que este gire rápido y libremente.

Cursadores
Los cursadores pueden ser metálicos, cerámicos o plásticos de forma: de medio circulo, elíptico, de gancho y con un determinado peso para el tipo de fibra y titulo de hilo a producir, se debe realizar periódicamente el estado de cursadores y anillos para su reemplazo para evitar generación de vellosidad en el hilado, modificaciones de su aspecto y disminución de la resistencia. La hilatura en anillo estira, tuerce y enrolla en una sola operación continua.


Defectos de Elaboración en el Trócil

Pueden ser de dos tipos:
1.           Calidad del hilo, teniendo:
a.       Hilo irregular, es decir, con partes gruesas y delgadas.
b.      Hilo débil o con falta de resistencia.
c.       Hilo cortado.
d.      Hilo flameado.

2.           Defectos en la formación de la canilla:
a.       Canillas demasiado llenas.
b.      Canillas deformes.
c.       Canillas con falta de material.
d.      Canillas muy flojas.
e.       Canillas muy apretadas.


 6. HILADORAS
Existen varías tecnologías para aplicar torsión y dar una estructura al hilo, las principales son: la hilatura de anillos, la hilatura open end (o de rotor) y la hilatura por chorro de aire (vórtice).


 Hilatura de Anillos
La hilatura de anillos aplica la torsión mediante un husillo giratorio. La hilatura de anillos no es solamente el método de hilatura más lento, sino también el más costoso porque necesita una serie de procesos adicionales (mechado y bobinado).




















La hilatura de anillos produce un hilo más resistente, fino y suave. Es además la tecnología de hilatura más madura.


Hilatura Open-End

La hilatura open end o de rotor aplica la torsión mediante un rotor giratorio 


La hilatura open end garantiza una gran productividad. Su costo es bajo gracias a su alto rendimiento y la eliminación de fases de elaboración. La hilatura open end produce un hilo más débil que la hilatura de anillos, su gama de títulos de hilo es limitada y produce un hilo “más seco” o que resulta más basto al tacto 








Hilatura por chorro de aire (vórtice)

La hilatura por chorro de aire (vórtice) aplica la torsión mediante un vórtice giratorio de aire comprimido.  La hilatura por chorro de aire ofrece una alta productividad y un bajo costo debido a su alto rendimiento y a la eliminación de fases de elaboración. La hilatura por chorro de aire produce un hilo más débil que la hilatura de anillos o de rotor (en el caso de algodón 100%) y una gama limitada de título del hilo.
 


A medida que el título del hilo se hace más fino, mejora la resistencia del hilo por encima de los hilos open end del mismo título. El hilo hilado con vórtice es adecuado para títulos del hilo medios hasta finos. La suavidad de las telas tejidas con este tipo de hilos suele ser similar a aquéllas tejidas con hilos open end y de anillos


BIBLIOGRAFÍA

Hilatura. De Larrañaga Juan Pedro. Instituto Politecnico Nacional.México 1991
http://www.avqtt.org/Articulos/Los%20hilos%20y%20la%20hilatura%286%29.pdf
http://www.guiatextilec.com/descargas/fabricacion%20de%20hilo.pdf
http://www.edym.com/CD-tex/index2p.htm
http://es.thefreedictionary.com/manuar
http://www.truetzschler.de/typo3temp/pics/a83f945e92.jpg
http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2009/Enero_Febrero/Avances_en_Cardasx_Manuares_y_Peinadoras.html
http://josemaldonadoingenieriatextil.blogspot.com/search?updated-min=2009-01-01T00%3A00%3A00-08%3A00&updated-max=2010-01-01T00%3A00%3A00-
 informacion tomada del blogg http://clautextil.blogspot.mx/